Kotlarstwo
Patelnia miedziana, Kraków, Polska
Autor: Nicolae Grancea
Data dzieła: 1996 r., XX w.
Typ obiektu: wyrób kotlarski z miedzi , patelnia z miedzi
Opis:
Mała patelnia miedziana (rom. – plecientari) wykonana z wyciętego z miedzianej blachy krąża (sred. ok. 20,2 cm) wyżarzonego na palniku kuchenki gazowej. Nagrzanie do odpowiedniej temperatury kotlarz sprawdzał prymitywnym, tradycyjnym sposobem tzw. “piania (rysowania)” drewnianym patykiem na blasze pokrywającej się ciemno- szarym nalotem tlenku. Jeśli patyk pozostawiał na powierzchni blachy ślad, znaczyło to że ogrzewana miedz osiągnęła wymaganą temperaturę i jest już kowalna. Jako kowadła, z braku właściwego, oryginalnego kotlarskiego (rom. – dopo) wykorzystane były: kawałek szyny kolejowej oraz kopyto szewskie. Obróbce przez kucie podlegał tylko obwód szer. ok. 3,1-2 cm wokół obrysowanego (wytrasowanego) cyrklem przyszłego dna patelni, o sred. ok. 14 cm. Przez precyzyjne uderzenia zwężonym końcem obucha (bijaka) młotka tuż przy obrysie dna, powstawał jego wyraźny obwód a zarazem zaczątek bocznej ścianki patelni. Kolejnym etapem było jej uformowanie równie precyzyjnymi uderzeniami, ale już kwadratową stroną obucha (bijaka), dokładnie w miejsce obok miejsca, na całym obwodzie dna. W tym celu kotlarz jedną ręką przystawiał pod odpowiednim kątem krążek blachy w miejscu rozpoczętego kucia do krawędzi “kowadła”, w tym przypadku kopyta szewskiego i rozpoczynał powolne, równomierne obracanie krążka jednocześnie młotkiem w drugiej ręce, w tym samym zsynchronizowanym rytmie uderzał precyzyjnie w miejsce obok miejsca. Taką technikę kucia miedzianej blachy wymuszają właściwości fizyczne tego metalu. Pod wpływem kucia zmienia się wewnętrzna struktura miedzi. Metal ten staje się ponownie bardziej twardy, sztywniejszy, do pewnego stopnia sprężysty, ale też podatniejszy na pękanie. Dlatego optymalnym jest tylko jedno uderzenie w jedno miejsce. Dlatego też cały cykl pełnych obrotów i kucia coraz bliżej krawędzi krążka musiał być powtarzany kilkanaście razy. Efektem stała się odchylona na zewnątrz, pod kątem ok. 45* ścianka o wys. ok.3,2-3 cm. Po ponownym wyżarzeniu, górna krawędż ścianki bocznej, na szerokości ok. 2-3 mm, metodą kucia została na calym obwodzie odgięta na zewnątrz do poziomu. Kolejnym etapem było przymocowanie do boku patelni tulejki-obsadki dla drewnianej rączki. Tulejka została wykonana z 3,5 cm kawałka miedzianej rurki, odciętego pod kątem ok. 45*.
Ścianki tej krótkiej rurki na całym obwodzie ukośnego ścięcia zostały metodą kucia odchylone na zewnątrz tworząc owalną kryzę o szer. ok. 0,5 cm, ściśle przylegającą do boku patelni. Po ponownym wyżarzeniu tulejki oraz patelni, na podkładce z drewnianego klocka, w kryzie i boku patelni zostały przebite 4 otworki na nity mocujące tulejkę. Tak skompletowana patelnia została jeszcze raz wyżarzona, aby kuciem całkowicie na płasko przygiąć wąskie (ok.3 mm) pasemko blachy wokoło górnej krawędzi. Stanowi to wzmocnienie i usztywnienie stosunkowo cienkiej ścianki bocznej, a także zabezpieczenie przed ewentualnym skaleczeniem cienka blachą. W tulejkę została wprawiona drewniana, rozszerzająca się ku końcowi rączka dł. 18 cm, zabarwiona bejcą na brązowo. W końcówkę rączki został zamocowany niewielki wkręcik z metalowym kółeczkiem do zawieszania tego naczynia. Ostatnią czynnością było pocynowanie (pobielenie) wnętrza patelni mad palnikiem kuchenki gazowej.
Możliwość zaobserwowania całego procesu wyrobu nawet tak prostego, banalnego przedmiotu (naczynia) jak niewielka patelnia, pozwala wyrobić sobie właściwy obraz kotlarskiego rzemiosła. Przekonać się można, że wbrew pozorom, nie jest to, jak niektórzy sądzą, tylko prymitywne klepanie, postukiwanie młotkiem. Wymaca ono, oprócz nabywanych z czasem : praktycznej wiedzy i doświadczenia, również : cierpliwości, koordynacji ruchowej, zręczności manualnej, wyobraźni przestrzennej itp. cech będących albo wrodzonymi już predyspozycjami, albo wykształconych (wyuczonych, nabytych) w trakcie praktykowania tego zawodu. Faktem jest że w tradycyjnych rodzinach romskich kotlarzy praktykę w tym rzemiośle rozpoczyna się już w wieku najwyżej lat kilkunastu, a nie rzadko też jako kilkuletnie dziecko w wieku szkolnym.
Tygielek do parzenia kawy, Kraków, Polska
Autor: Nicolae Grancea
Data dzieła: 1996 r., XX w.
Typ obiektu: wyrób kotlarski z miedzi
Opis:
Naczynie do parzenia kawy (rom.- imbricii ) wykonane z blachy miedzianej. Ma formę ściętego stożka o średnicy dna: 9,5 cm, wys.: 11,4 cm, zwężającego się ku górze i zwieńczonego wyraźnym, wysokim na 1,8 cm, rozszerzeniem. Wystaje ono poza korpus naczynia na ok. 2-3 mm, tak że średnica wlewu, wynosi 8,2cm. Stożkowaty korpus naczynia powstał przez zwinięcie odpowiednio wyciętego pasma blachy, o szer. ok. 12 cm, decydującej o wysokości naczynia. Dwie równoległe, łukowato wygięte linie wyznaczające dolną i górną krawędzie naczynia wytrasowane zostały za pomocą cyrkla ( prowizorycznego, zrobionego doraźnie ze ścinków blachy ). Natomiast linie wyznaczające przeciwległe końce tego pasma blachy wytrasowane (zarysowane) zostały we właściwej odległości i pod właściwym kątem już zupełnie na wyczucie (“na oko”). Tak wytrasowany i wycięty element wykorzystany został jako szablon do obrysowania takiego samego elementu kolejnego naczynia. Pierwotny element, po wyżarzeniu, ponacinaniu na jednej z końcowych krawędzi kilkunastu trapezowatych “zębów” i odgięciu na zewnątrz co drugiego z nich, zwinięty został w okrągły korpus naczynia o formie ściętego stożka. Złączenie obu krawędzi tego kawałka blachy zapewniły przygięte z powrotem i solidnie zaklepane, zakute “zęby” Połączenie to wzmocnione zostało dodatkowo dwoma miedzianymi nitam: jednym przy dnie naczynia i drugim przy wlewie. Po ponownym wyżarzeniu tak uformowanego korpusu, metodą kucia wykonany został wyraźnie rozszerzony wlew naczynia oraz zagięta na szerokości ok.1 cm do wewnątrz, pod kątem 90 stopni dolna krawędź korpusu, Po tym zabiegu posłużył on jako szablon do obrysowania i wycięcia kilku blaszanych krążków o średnicy ok 9 cm jako dna kolejnych tygielków. Na jednym z tych krążków, na całym obwodzie, wykonanych zostało co 3-4 mm ok. 80 nacięć o głębokości 4-5 mm. Co drugie fragmenty blachy pomiędzy nacięciami odgięte pod kątem 90 stopniem utworzyły “zębaty” krąg dający się wpasować w obszerny otwór obwiedziony wgiętą do wewnątrz dolną krawędzią korpusu naczynia. Na “kowadle” z kawałka kolejowej szyny, przy pomocy stalowego trzpienia i młotka odgięte “ząbki” zostały ponownie przygięte i solidnie zaklepane, zakute na zagiętej do wewnątrz blasze. Do boku tygielka, na wys. ok 3 cm od krawędzi wlewu w miejscu złączenia obu krawędzi korpusu przylutowana cyną została obsada drewnianej rączki. Wykonana z odciętego pod kątem kawałka miedzianej rurki długości ok 3 cm. od strony cięcia została rozkuta w formę niewielkiej kryzy, o szerokości 3-4 mm, dającej większą powierzchnię do solidnego przylutowania. W odległości 1/4 od obsady na rączkę, na obwodzie wlewu wykuty został niewielki dziubek. Drewniana,( wymontowana z tłuczka do mięsa ), zabejcowana na brązowo rączka, dł. ok.19 cm, wprawiona w tulejkę obsady, uniesiona jest ukośnie do góry, tak, że jej koniec z niewielkim wkrętem i kółeczkiem do zawieszania, wystaje ponad górną krawędź imbryka. Końcową czynnością było pobielenie (pocynowanie) wnętrza tygielka, co spełniło zarazem rolę zlutowania od wewnątrz połączeń elementów naczynia.
Opisany ( omówiony ) tygielek to jeden z kilku zrobionych w tym czasie przez tego rzemieślnika, przy okazji wykonywania całego zestawu miedzianych , kotlarskich wyrobów dla działu romskiego w muzeum Etnograficznym w Tarnowie. Między innymi, oprócz identycznego tygielka trafiły tam półfabrykaty w różnych stadiach wyrobu, ilustrujące cykle wykonywania tego rodzaju naczyń.
Wyrób tygielków do kawy, to obok kazanów do rakii, jeden z podstawowych, a może i najpowszechniejszy z produktów romskich kotlarzy nie tylko w Rumunii, ale też i w innych krajach bałkańskich. Wiąże się to z wciąż obecnymi tam kulturowymi wpływami tureckimi. Między innymi w dziedzinie gastronomii i nawyków kulinarnych. Należy do nich również powszechne spożywanie tradycyjnie przyrządzanej (zaparzanej ) kawy, a to generuje stałe zapotrzebowanie na tego rodzaju naczynia.
Kazan rakijeko, Transylwania, Rumunia (Baniak)
Autor: Nieznany Rom ze społeczności Gaborów, Rumunia
Data dzieła: 2010 r. – 2012 r., XX w.
Typ obiektu: kazan z miedzi , wyrób kotlarski z miedzi , alembik , destylator
Opis:
“Kazan rakijeko” złożony jest z dwóch oddzielnych (rozdzielnych ) części. Zasadniczą (główną) jest okrągły baniak o pojemności ok. 30 l . Jego wys.: 45,5 cm , średnica dna 32cm . Na wysokości ok 1/4 wyraźnie się rozszerza tak, że jego górna pokrywa ma średnicę 45 cm. Krawędzie blachy tworzącej ten walcowaty korpus połączone są klasyczną metodą kotlarską przez lutowanie mosiądzem. Pierwszym etapem takiego połączenia jest nacięcie jednej z krawędzi arkusza w równych odstępach na jednakową długość (głębokość) i odgięcie do góry co drugiego fragmentu naciętej blachy. Pomiędzy pozostawione w swojej płaszczyźnie i odgięte kwadratowe ,,zęby” wsuwana jest druga krawędź zawijanej blachy. Odgięte “zęby” są ponownie przyginane do poprzedniego położenia i solidnie (dokładnie) zaklepywane. Kolejny etap to lutowanie po zewnętrznej stronie, mosiądzem wzdłuż krawędzi “zębów”. Ostatnim etapem takiego łączenia jest maksymalne jego wyrównanie przez sklepanie i opiłowanie ewentualnych zgrubień, nierówności i nadlewek mosiądzu. Efektem takiego łączenia jest powstałe wzdłuż krawędzi “zębów” odróżniające się złotawą barwą pasemko mosiądzu, tworzące tak zwaną “cygańską ścieżkę (drogę)”. W tym przypadku połączenie jest wykonane na tyle perfekcyjnie, że nie łatwo daje się od razu zauważyć i nie sposób wyczuć je dotykiem zarówno na zewnątrz jak i wewnątrz naczynia. Okrągłe dno tego naczynia wstawione jest, powszechną także w blacharstwie, metodą “na zakładkę”. Polega ona na zagięciu pod kontem prostym wąskiego pasma przy krawędzi blachy, w tym przypadku na obwodzie krążka.
Natomiast w dolnej części blaszanego walca stanowiącego korpus naczynia, podobnej szerokości pasmo zagięte jest do wewnątrz, do góry pod kątem 180 stopni. W to zagięcie wpasowany, wciśnięty jest od góry odgięty obwód blaszanego krążka. Zagięcie musi być na całym obwodzie dokładnie zaciśnięte i zaklepane. W tym przypadku jest ono dodatkowo zaklepane na płasko w kierunku środka kolistego dna, tworząc na jego obrzeżu wyraźne, wąskie zgrubienie.
Baniak kazana nakryty jest połączoną z nim na stałe okrągłą, lekko wypukłą pokrywą. Połączenie to wykonane jest również metodą “na zakładkę”, w taki sposób, że pokrywa wyraźnie wystaje poza górny obwód naczynia (baniaka, kazana). Sama pokrywa wykonana jest z dwóch kawałków blachy : środkowego krążka średnicy ok 30 cm i zewnętrznego pierścienia szer. ok. 8,5 cm, połączonych, podobnie jak korpus kazana, perfekcyjnym lutowaniem mosiądzem. Na środku pokrywy wykonany jest otwór o śred. 13 cm, obwiedziony wysokim na 3 cm kołnierzem, wykonanym typowo kotlarską techniką kucia wyżarzonej miedzianej blachy. Krawędzie kołnierza wywinięte są na zewnątrz. Po dwóch przeciwległych stronach, przy krawędzi pokrywy przymocowane są dwa uchwyty do przenoszenia kazana (destylatora). Wykonane są z kawałków miedzianej blachy o dł. ok.24 cm i szer. 5 cm. Na całej ich długości ostre krawędzie zostały zniwelowane przez zagięcie do spodu skrajnych (bocznych) powierzchni o szer. 1 cm., tak, że faktyczna szer. uchwytów wynosi 3 cm. Równocześnie zabieg ten wzmocnił i usztywnił same uchwyty. Uchwyty mają formę owalnych,, zbliżonych do półokrągłych, kabłąków o końcówkach z obciętymi narożnikami i odgiętych pod kontem 90 stopni Końcówki te przynitowane są do pokrywy pojedynczymi, miedzianymi nitami. Główki nitów są na zewnątrz, natomiast bardzo płasko rozklepane tzw. “zakówki” nitów znajdują się od wewnątrz pokrywy.
Uchwyty pomalowane są na czarno.
Korpus kołpaka (rom.- kapako) wykonany jest z dwóch niewielkich płatów blachy połączonych “na zakładkę” i dodatkowo zlutowanych cyną. U dołu jest wyraźnie zwężony do średnicy 12cm., co pozwala łatwo go założyć i docisnąć w otworze pokrywy (13 cm). Wysoki na 10 cm kołpak zwieńczony jest lekko wypukłą pokrywką o średnicy 17 cm, połączoną “na zakładkę” i zlutowaną cyną z korpusem. Na środku pokrywki sterczy krótka, miedziana rurka o średnicy 1,5 cm, długości 4 cm, z końcówką długości 1 cm wyraźnie rozszerzoną przez kucie, w celu łatwiejszego mocowania rurki łączącej kazan (destylator) z chłodnicą. Połączenie rurki z pokrywką kołpaka wzmocnione jest niewielkim (średnica ok. 5 cm) miedzianym krążkiem, przytwierdzonym trzema miedzianymi nitami. Główki nitów są na zewnątrz, natomiast dobrze rozklepane rozpłaszczone “zakówki” wewnątrz kołpak. Złożony z obu części Kazan (destylator) ma całkowitą wys. ok. 60 cm.
Kowalstwo
Stalowa podkowa końska, w Cetata de Balta
Autor: Lusca Cosmin
Data dzieła: 2011 r., XXI – XXI w.
Typ obiektu: wyroby kowalskie
Opis:
Stalowa podkowa końska z kapturkiem i dwoma hacelami.Wykuta ze stalowego pręta częściowo nagwintowanego, o czym świadczą wyraźnie widoczne pozostałości gwintu na końcówce jednego z ramion podkowy.Wykonana przez kucie na gorąco podkowa z kawałka stalowego pręta o śred, ok.1,5 cm i dł. ok 44 cm, gwintowanego na jednym z końców. Pierwszym etapem było kilkukrotne rozgrzewanie pręta do białości, a następie przekucie pręta w płaskownik o szerokości ok. 2 cm, przy końcach zwężonego do 1,3 cm, i grubości ok. 8 – 9 mm. Kolejny etap to wygięcie materiału przez kucie i nadanie płaskownikowi charakterystycznego kształtu (formy) podkowy oraz wykucie na samym jej przodzie niewielkiego, cieńszego, półokrągłego wystającego do góry tzw kapturka. Na obydwu przygiętych do siebie na odległość 5,5 cm końcach ramion, na ich dolnej powierzchni, ukształtowane zostały dwa graniaste występy wys. i dł. 2 cm oraz szer. 1,8 cm, tzw. hacele zapobiegające ślizganiu się podkutych kopyt koni. Również na dolnej powierzchni ramion podkowy, przy wykorzystaniu odpowiednich stempli, wykute zostały rowki o dł. ok, 11 cm, głębokości 2 – 3 mm i szer. 4 – 6 mm. W zagłębieniach tych, przebijakami zostały wykonane niewielkie czworokątne otwory, z obszerniejszymi gniazdami ( 4×5 mm ) mającymi pomieścić czworokątne główki graniastych gwoździ-podkowiaków ( hufnali ) mocujących podkowę do końskiego kopyta. Wyrób, na pierwszy rzut okiem, robi wrażenie poprawnie, choć bez specjalnej dbałości o szczegóły, wykonanej podkowy antypoślizgowej z hacelami.
Uwidaczniają się jednak dwie istotne usterki: jeden z ośmiu otworków na gwoździe hufnale nie został przebity na wylot, a 2 inne zostały przebite obok rowka, który ma zapobiegać wystawaniu główek hufnali poza powierzchnię podkowy. Usterki te nie wynikły jednak z braku kwalifikacji młodego jeszcze kowala. Złożyło się na nie kilka okoliczności: Praca w kuźni była rejestrowana kamerą. Kowal, ze szczególną dbałością i starannością, realizował właśnie zamówienie rumuńskiego klienta na wykonanie siekiery. Aby efektywnie wypełnić rejestrację filmowa w chwilach kolejnych przerw-oczekiwań na rozgrzewanie wykuwanej siekiery, samorzutnie podjął się robienia też równocześnie, w tym bardzo ograniczonym czasie, podkowy. Przy czym z góry założył, że nie będzie to wyrób użytkowy ale pamiątka dla filmującego.
Na wspomnianym materiale filmowym widać: kolejne etapy pracy przy obu wyrobach, klienta pomagającego bić drugim młotem, obsługującą miech żonę kowala, która chwilami czynnie, z solidnym młotem pomaga przy wykuwaniu. I nie jest to bynajmniej inscenizacja dla potrzeb ” filmowców ” amatorów, ale normalna codzienność kowalskiej rodziny w romskiej kuźni.
Nóż wykuty z nierdzewnej stali, Zitnica
Data dzieła: 1998 r., XX w.
Typ obiektu: wyroby kowalskie
Opis:
Nóż wykuty z nierdzewnej stali. Klinga (głownia), grubości 2 mm, dł. 15,5 cm i szer. 2,5 cm, od połowy swej długości do sztychu (czubka) ma łagodnie wyprofilowany brzusiec. Natomiast przeciwległy odcinek grzbietu klingi, na dł.8 cm jest lekko wygięty do dołu i ukośnie zeszlifowany na szer. 3 mm. W pozostałym, 7,5 cm prostym odcinku grzbietu zostało precyzyjnie wyprofilowanych 1O ząbków stanowiących niewielką piłę do drewna. Dolna krawędź klingi na całej długości jest zeszlifowana i zaostrzona w krawędź tnącą. Druga strona klingi, tuż pod zębatą piła posiada rowek zbrocza dł. 8 cm , szer. 2 mm i głębokości ok 1 mm. Na tle srebrzystej, połyskliwej klingi, odcina się ono wyrażnie ciemno-szarym odcieniem nieoszlifowanej stali. Klinga przechodzi bezpośrednio w odpowiednio wyprofilowany, pełny trzpień, tzn. całkowicie odpowiadający długością i kształtem rękojeści. Przy końcu klingi zamocowane są, przechodzące przez trzpień, trzema mosiężnymi nitami, dwie mosiężne nakładki tworzące jednoramienny jelec. Nakładki rękojeści, wykonane z tworzywa sztucznego, prawdopodobnie z ebonitu, o dł. 7,8 cm połączone są dwoma mosiężnymi nitami przechodzącymi przez trzpień. Zakończenie rękojeści stanowi mosiężna głowica, złożona również z dwóch nakładek połączonych trzema nitami. Zarówno trzpień jak i zamocowane na nim nakładki mają wyraźnie wyprofilowany brzusiec, natomiast końcówka trzpienia wraz z nakładkami, jakby przygiętymi ku dołowi w niewielki ale wyraźny występ, nawiązuje do typowego kształtu głowic przy rękojeściach szabel. Zarówno klinga jak i cała rękojeść zostały dokładnie i starannie oszlifowane. Efektem tego są wyraźnie i efektownie połyskujące między nakładkami, srebrzyste : grzbiet i brzusiec trzpienia.
Uzupełnieniem noża jest skórzana pochwa zrobiona z jasno brązowej, grubej i sztywnej skóry. Składa się z trzech elementów : podkładki o szer. 4,5 cm i dł 28,5 cm, wyciętej: w kształcie odpowiadającym kształtowi całego noża, długiej na 16 cm nakładki o kształcie klingi i krótkiego paska z zatrzaskiem obejmującego rękojeść. Nakładka osłaniająca klingę zszyta jest starannie z podkładką na całej swej długości wzdłuż obydwu krawędzi Do podkładki, w jej górnej części przymocowany jest aluminiowym nitem krótki paseczek (dł. 11 cm i szer. 2 cm) z zapięciem na zatrzask, który nie rozpięty uniemożliwia wyciągnięcie noża. W podkładce wykonane są 4 niewielkie otworki pomiędzy którymi są 2 pionowe nacięcia mające umożliwić przewleczenie paska. Powierzchnia nakładki posiada delikatny, tłoczony ornamencik z drobnych łuków i kropek.
Dzwonek pasterski, Silica
Autor: Jaroslav Bastyur
Data dzieła:
2015 r., XX – XXI w.
Typ obiektu: wyroby kowalskie
Opis:
Dzwonek z blachy stalowej, mosiądzowanej, z kabłąkowatym uchem-zawieszką. Serce zawieszone jest na skórzanym łączniku. Widziany z przodu, dzwonek ma kształt wydłużonego, odwróconego trapezu.Dzwonek pasterski z blachy stalowej grubości ok. 1 mm, uchem – zawieszką mosiądzowany Płaszcz (skorupa) dzwonka wykonana jest z prostokątnego płata stalowej blachy grubości ok. 1 mm i wymiarach 12×20,5 cm. Dokładnie w połowie dłuższych boków, przy ich krawędziach, w odstępach ok.0,5cm zrobione zostały po 2 nacięcia o długości (głębokości) ok. ),5 cm. Następnie, w specjalnym zagłębieniu w powierzchni solidnego, drewnianego pniaka, blacha została wykuta na zimno tak, że boczne krawędzie zostały podgięte do góry, tym bardziej, im bliżej krótszych : górnej i dolnej krawędzi, które uformowane zostały w dwa półokręgi. Po zgięciu tak uformowanej blachy na pól i przygięciu obydwu połówek, ich krawędzie boczne częściowo pozachodziły nawzajem za siebie i w tych miejscach zostały połączone dwoma parami nitów z odpowiednio uciętych gwoździ. Dolne, półokrągło wygięte krawędzie blachy utworzyły pełny, zamknięty okrąg o śred. 6 cm. tzw. gardło dzwonka. Na rogu kowadła zostały dokładnie zaklepane, zakute dwa sterczące dotychczas kawałeczki blachy, pozostałość po czterech nacięciach i uformowaniu skorupy (płaszcza) dzwonka. W grzbiecie skorupy zostały przebite w odległości 5,5 cm od siebie dwa otwory na zamocowanie zawieszki – ucha dzwonka. Wykonane zostało ono ze stalowego, wykutego na gorąco graniastego trzpienia, wygiętego w półokrągły kabłąk o dwóch szpiczastych końcówkach krótszej i wyraźnie dłuższej. Kabłąk ucha wbity został ostrymi końcami w otwory w płaszczu (skorupie), tak, aby maksymalnie szczelnie i dokładnie zasklepić te otwory. Kolejnym etapem było pokrycie wewnątrz i na zewnątrz powłoką z mosiądzu całego płaszcza (skorupy) wraz z uchem. W tym celu do wnętrza dzwonka włożona została odpowiednia porcja drobnego, mosiężnego złomu, między innymi łuski po nabojach, dobrana do rozmiaru dzwonka. Następnie skorupa zawinięta została w papier gazetowy, przy czym wskazane jest aby nie tworzyć, zwłaszcza na uchu, zbyt grubej, nieregularnej warstwy papieru, co praktycznie okazuje się wyjątkowo trudne do spełnienia. Tak owinięte i szczelnie oblepione gliną skorupy, po jej wyschnięciu układane są na palenisku kowalskim, gdzie w wysokiej temperaturze roztopiony mosiądz rozlewa się po całej powierzchni skorupy w miejsce spopielonego papieru Ten proces wykonawca określa jako “wypalanie dzwonków:”.
Dokładność, równomierność pokrycia całej skorupy mosiądzem zależy przede wszystkim od dokładności, dbałości w owinięciu jej papierem. Jednak prawie nieuchronnym jest, że w niektórych miejscach, głownie na uchu trudno jest zachować równomierną, cienką warstwę papieru, Powoduje to powstawanie w tych miejscach zgrubień i nadlewek mosiądzu, czego przykładem jest również prezentowany tu dzwonek. Nadlewki te usunąć, a przynajmniej częściowo zredukować, można przez ich spiłowywanie i szlifowanie. Serce dzwonka wykute jest z dużego gwoździa w formę długiego, cienkiego, graniastego trzpienia zakończonego zgrubieniem przechodzącym w nieforemną, graniastą “kulkę”. Przeciwległy, cieńszy i ostry koniec tego trzpienia przewleczony i zagięty jest w otworku niewielkiego, złożonego na pół kawałeczka skórki, który stanowi ruchomy łącznik z właściwą zawieszką serca. Jest nią dłuższe ramię ucha, tak zwana szubieniczka, na którą nawleczony zostaje skórzany łącznik, a szubieniczka przygięta zostaje do sklepienia skorupy, tak aby się z nią nie stykała, podobnie jak i z drugim, krótszym ramieniem ucha. Ostatnią czynnością bywa spiłowywanie i szlifowanie nadlewek i nierówności mosiądzowanych powierzchni.
Blacharstwo
Blaszany lejek do benzyny, Negrenii
Autor: Nieznany Rom ze społeczności Gaborów, Rumunia
Data dzieła: 2022 r., XXI w.
Typ obiektu: wyroby blacharskie
Opis:
Blaszany lejek skośny, wykonany z trzech kawałków (części) ze stalowej blachy nierdzewnej. Zasadniczą i zarazem oryginalną w swym kształcie częścią jest jego wlew. W odróżnieniu od dostępnych w handlu lejków – wyrobów przemysłowych, nie ma on klasycznej formy okrągłego, odwróconego stożka, Jego górna krawędź nie zatacza pełnego okręgu, ani elipsy. Na odcinku 14 cm całego obwodu, stanowi linię prostą. będącą podstawą odwróconego trójkąta – w formie pionowej ścianki, zamykającej obwód powierzchni bocznej wlewu. Lejek widziany z boku, robi wrażenie jakby z elipsowatego stożka wlewu została pionowo odcięta jego połowa i zamknięta pionową, trójkątną ścianką. W rzeczywistości cały wlew wykonany został z jednego, odpowiednio wyciętego i uformowanego kawałka blachy . Połączenie obu krawędzi tej blachy zostało wykonane metodą na zakładkę, dokładnie sklepane i dodatkowo zlutowane po zewnętrznej stronie, właśnie na tej bocznej pionowej ściance. Górna krawędź wlewu, na całym obwodzie została wzmocniona i usztywniona. Na prostym odcinku, przez wywinięcie pasma blachy szer. 2-3 mm na zewnątrz i zaklepanie, a na dłuższym, boku w formie pół elipsy, przez zawinięcie na zewnątrz na stalowym drucie. Na samym dole, tego odwróconego, niezbyt foremnego stożka wlewu, został pod skosem wycięty otwór na osadzenie tulei odpływowej, a miejsca zagięcia pod kątem prostym fragmentów blachy tworzących pionową, trójkątną ściankę, rozklepane tak, aby wycięty otwór miął możliwie okrągły kształt. Zwężająca się tuleja odpływu została zwinięta z podłużnego, zwężającego się kawałka blachy, dł. ok.23 cm i szer. od 10 – 6,5 cm i zlutowana na całej prawie długości. Tuleja została szerszym końcem osadzona i przylutowana w otworze wlewu pod skosem, ok. 45*, wobec trójkątnej, pionowej ścianki wlewu i niemal identycznym ze skosem najbardziej nachylonego miejsca bocznej powierzchni wlewu. Wewnątrz wlewu, kilka cm nad otworem tulei została przylutowana bardzo drobna i gęsta, odpowiednio przycięte, metalowa siateczka filtracyjna. Po przeciwnej stronie prostego odcinka krawędzi wlewu przylutowany został niewielki, pałąkowaty uchwyt z kawałka blachy dl. ok.10 cm.
Wciąż aktualne w Rumunii : wyrób i sprzedaż tego rzemieślniczego wytworu związane są z jednej strony z rozwojem motoryzacji, a z drugiej, z okresowymi problemami z dostępnością paliw silnikowych. Również w Rumuni bywało że ludzie wykupywali paliwo na zapas, napełniając nim kanistry i inne pojemniki. Tylko, że potem pojawiał się problem z przelaniem paliwa do baku w samochodzie. Nie jest to łatwe bez lejka, niewiele łatwiejsze przez standardowy, tzw. lejek prosty. Istotnymi okazały się : zastąpienie klasycznych, rozszerzających się kielichowato wlewów wlewami prostymi o całkiem pionowych ściankach, a przede wszystkim zastąpienie pionowej tulei odpływowej ukośną . Wygląda jednak na to, że najbardziej optymalne rozwiązanie zastosowali domorośli rzemieślnicy z blacharsko – dekarskiej społeczności Gaborów. Ich lejki zachowały, obszerne, kielichowate wlewy, ale z jednej strony zupełnie spłaszczone, co pozwala utrzymać lejek jeszcze pewniej j stabilniej przy nalewaniu paliwa. W Rumunii spotkać ich można ze swymi wyrobami na wszelkiego rodzaju targowiskach i jarmarkach, a także na stacjach benzynowych i przy większych parkingach. Omawiany tu lejek został nabyty w 2022 r. na dorocznym jarmarku w Negrenii.
Szufelka do śmieci, Manarade
Autor: Nicolae Dumitru
Data dzieła: 1998 r., XX w.
Typ obiektu: wyroby blacharskie
Opis:
Szufelka do śmieci wykonana z pozostałości blachy aluminiowe po innym wyrobie – wiaderku. Wykonana z dwóch kawałków blachy. Z większego, odpowiednio wyciętego kawałka kwadratu, w dwóch miejscach płytko naciętego, przy pomocy kleszczy i młotka, uformowany został zasadniczy korpus szufelki. Z trzech stron, krawędzie tego kwadratu, na szerokość. ok.4 cm, zostały zagięte do góry i przez odpowiednie pozaginanie blachy na dwóch narożnikach, utworzyły dwie boczne oraz tylną ścianki szufelki. Górne krawędzie tych ścianek zostały odgięte na zewnątrz i dokładnie zaklepane, dzięki temu je wzmocniły i usztywniły. Ostateczny kształt tej części nadany został przez wyklepanie na kawałku szyny, stalowym i drewnianym młotkiem, charakterystycznych wgięć na ściankach bocznych, a przednia krawędź została lekko przygięta do dołu po bokach, wraz z końcówkami ścianek bocznych pod skosem została przycięta. Tak ukształtowany korpus szufelki nie różni się zbytnio swym wyglądem od typowych, tego rodzaju wyrobów fabrycznych. Z mniejszego, podłużnego skrawka blachy dł..19 cm i szer. 4 – 5 cm, przez podgięcie do dolnej powierzchni jego krawędzi i zaklepanie ich wraz z końcówkami pałąkowatej zawieszki, uformowana została rączka szufelki. Na dł. ok 10 cm została dwoma, aluminiowymi nitami ze zwiniętych skrawków blachy, została przynitowana : jednym do dna szufelki, drugim do jej tylnej ścianki. Przez to, właściwy uchwyt jest stosunkowo krótki i nie przekracza 12 cm wraz z zawieszką. Przy dokładniejszym obejrzeniu się temu wyrobowi, widać wyraźnie, że dokładnością i estetyką wykonania odbiega od wyglądu fabrycznych artykułów natomiast, co w tym przypadku najistotniejsze, nie odbiega od nich funkcjonalnością.
Możliwość obserwacji całego cyklu pracy wykonawcy, widok niemal automatycznego, bezrefleksyjnego wykonywania poszczególnych czynności, nie pozostawiażadnych wątpliwości, że musiały być one wykonywane wielokrotnie, od dłuższego już czasu. Faktycznie, do połowy lat 90 -tych, szufelki do śmieci, obok takich wyrobów jak : sita (rzeszota), formy do chleba, wiadra, lejki, zgrzebła do koni, łuskarki do kukurydzy itp wyroby blaszane, były jednym z podstawowych artykułów wyrabianych przez tego rzemieślnika. Jeszcze po koniec ubiegłego wieku w Rumunii powszechnym był widok Romów, zarówno mężczyzn jak i kobiet z dziećmi, na targach i jarmarkach, lub też chodzących po wsiach i oferujących w handlu obnośnym różnego rodzaju wyroby domowego rzemiosła. Z początkiem tego wieku ta wytwórczość została praktycznie wyparta przez coraz bardziej dostępne wyroby przemysłowe, m.in. sprowadzane masowo z Chin. O tym że w poprzednich okresach, tamtejsi romscy rzemieślnicy, na całkiem niemałą skalę zaspokajali zapotrzebowanie na różnego rodzaju artykuły potrzebne, niekiedy niezbędne, w domowym, zwłaszcza wiejskim gospodarstwie, świadczy fakt że wciąż jeszcze w wiejskich obejściach można się natknąć na tego rodzaju przedmioty, albo będące jeszcze w użyciu, albo już odrzucone w charakterze złomu.
Wiaderko z blachy aluminiowej, Cenade
Autor: Nicolae Dumitru
Data dzieła:
1998 r., XX w.
Opis:
Wiaderko wykonane ze starej blachy aluminiowej. Pierwszą czynnością blacharza było wytrasowanie, (obrysowanie) ,,na oko, od ręki “, czubkiem blacharskich nożyc, kształtu jednego z dwóch elementów składających sie na korpus wiaderka. Kształtem przypominał odwrócony trapez, o wysokości ok. dwudziestu centymetrów, z tym, że jego dolna i górna krawędzie były delikatnie łukowato wygięte do dołu. Wycięty element posłużył jako szablon do obrysowania i wycięcia drugiego identycznego. Boczne krawędzie obydwu elementów, za pomocą młotka zostały zagięte pod kontem 180 stopni na kowadle z kawałka szyny, na szer. ok 0,5 cm, ale na każdym z nich w przeciwną stronę. Tak przygotowane, zostały na kolanie, ręcznie wygięte tak, aby ich dolna i górna krawędzie przybrały formę zbliżoną do półokręgów. Na tym samym kowadle, oba elementy zostały sczepione zagiętymi krawędziami i w ten sposób połączone metodą na zakładkę, to połączenie zostało solidnie zaklepane zespalając obie blachy w jedną całość. Zwinięcie w stożkowaty rulon i złączenie na zakładkę uformowało korpus wiaderka. Tym razem, z braku klasycznego kowadła z rogiem, korpus wiaderka został założony na niewysoki, graniasty, stalowy słupek ogrodzeniowy, który posłużył jako podkład do solidnego sklepania złącza blachy. Okazało się, że wytrasowane i wycięte prowizorycznie elementy korpusu nie spasowały idealnie i dolna oraz górna krawędzie wiaderka nie leżą w jednej płaszczyźnie ale są lekko sfalowane, stąd obie, szczególnie dolna część, zostały nożycami poprzycinane i dokładnie wyrównane, tak aby na całym swym obwodzie dokładnie przylegały do podłoża. Górna krawędź korpusu została za pomocą młotka odgięta poziomo na zewnątrz na kowadle, a po założeniu na nią obręczy uformowanej z cienkiego stalowego pręta, ponownie zaklepana na obręczy, stanowiącej wzmocnienie i usztywnienie wlewu wiaderka. Podobnie, na zewnątrz, została na szer. ok 0,5 cm odgięta dolna krawędź korpusu wiaderka. Posłużyła jako szablon do wytrasowania szpicem nożyc blaszanego krążka na dno naczynia. Krążek wycięty został jednak nie po obrysie na blasze, ale ok.0,5 cm na zewnątrz. Obrys okazał się miejscem w którym wystającą poza niego krawędź została przy użyciu na przemian drewnianego i stalowego młotka podgięta do góry. W utworzony w ten sposób okrąg wstawiona została dolna część wiaderka z odgiętą kryzą, na którą została zagięta i starannie zaklepana uniesiona do góry krawędź dna. Tak połączone krawędzie: korpusu i dna zostały równie starannie, na całym obwodzie, zaklepane do góry, do bocznej powierzchni wiaderka. Na to połączenie została nałożona i solidnie nabita ciasna, złączona jednym nitem, obręcz z kawałka zardzewiałej stali, szer. 3 cm, stanowiąca tzw. stopkę wiaderka. Tuż przy górnej krawędzi, w miejscach łączenia obu płatów blachy, zostały przynitowane dwa zaczepy do pałąka uchwytu, Każdy z zaczepów, wycięty z blachy aluminiowej, z wystającą ponad górną krawędź częścią z otworem na przewleczenie pałąka uchwytu, przymocowany jest dwoma nitami zrobionymi ze ścinków aluminiowej blachy, odpowiednio zwiniętych, przewleczonych przez otwory i solidnie rozklepanych po obu stronach złącza. Pałąk uchwytu zrobiony został z cienkiego, odpowiednio przyciętego, stalowego, pokrytego rdzą pręta, zawiniętego w taki sposób, że na środku uchwytu uformowała się niewielka, okrągła pętla do zaczepiania łańcucha od studni.
Tekst historyczny został opracowany przez Pawła Lechowskiego przy współudziale Łukasza Kocója i dr hab. Ewy Kocój, zdjęcia pochodzą ze zbiorów Pawła Lechowskiego. Artykuł udostępniła Fundacja Przestrzenie Dziedzictwa, a dla potrzeb Portalu Kultury Romów
